Wartung von hydraulischen Maschinen – welche Maßnahmen einen zuverlässigen Betrieb sicherstellen

Foto: Willfried Wende ^[1] / Pixabay ^[2]

Hydraulische Maschinen nutzen mit Additiven versetztes Hydrauliköl, um unterschiedliche Aufgaben wie das Antreiben von Fahrzeugen, Heben von Lasten und Kleben von Materialien zu verrichten. Aufgrund ihrer Vielseitigkeit kommen sie in den unterschiedlichsten Branchen zum Einsatz.

Doch wie andere Maschinen erfordern auch hydraulische Systeme eine regelmäßige Wartung, um über einen längeren Zeitraum hinweg einwandfrei zu funktionieren. Was eine solche Wartung ausmacht, ist Gegenstand dieses Artikels.

Prüfung der Hydraulikflüssigkeit hat immer Priorität

Die wichtigste Komponente von hydraulischen Maschinen ist die enthaltene Flüssigkeit. Sie dient zum einen der Übertragung von Energie und zum anderen der Schmierung von Komponenten. Da Hydraulikflüssigkeit selbst bei starker Belastung einige Jahre halten kann, muss sie nicht allzu oft ausgetauscht werden. Vorausgesetzt, dass die Flüssigkeit nicht durch Schmutz oder Wasser verunreinigt wurde.

In diesem Fall besteht das Risiko von Verschleiß und ein Austausch ist umgehend erforderlich. Bei einem Austausch sollten neben der Hydraulikflüssigkeit auch gleich die Filtersysteme gewechselt werden. Ob ein Austausch erforderlich ist oder aufgeschoben werden kann, erfordert eine umfassende Prüfung. Wie oft diese Prüfung erfolgen sollte, hängt von der jeweiligen Maschine ab.

Systemdruck darf weder zu hoch noch zu niedrig sein

Welcher Systemdruck optimal ist, steht in den Herstellerangaben. Wichtig ist, dass die Werte weder zu hoch noch zu niedrig sind. Ein zu hoher Systemdruck beschleunigt den Verschleiß von Dichtungen und anderen Komponenten und ein zu niedriger Systemdruck hat negative Auswirkungen auf die Maschinenleistung. Der Druckverlauf von hydraulischen Maschinen sollte stets überwacht und im Rahmen von Wartungsarbeiten gegebenenfalls behoben werden.

Wie sich das Problem lösen lässt, hängt von der Ursache ab. Häufig werden Druckprobleme von Leckagen oder Verstopfungen verursacht.

Dichtungselemente müssen regelmäßig gewechselt werden

Einige Komponenten in hydraulischen Systemen verschleißen schneller als andere. Das beste Beispiel sind Dichtungselemente wie die Kolbendichtung ^[3]. Gerade bei Maschinen, die mit hohem Druck und hohen Temperaturen arbeiten, kann es schnell zu einer Abnutzung kommen. Die Folgen davon dürfen nicht unterschätzt werden. Dichtungselemente halten nicht nur den Druck innerhalb der Maschine aufrecht, sondern verhindern auch das Eindringen von Fremdkörpern.

Sollten sie beschädigt sein, nimmt die Effizienz ab oder die Maschine fällt komplett aus. Die Inspektion von Dichtungselementen ist daher Teil jedes Wartungsprogramms. Ein Austausch sollte bestenfalls alle zwei bis drei Jahre erfolgen, um teuren Ausfällen vorzubeugen.

Temperaturüberwachungen beugen langfristigen Schäden vor

Temperaturen zwischen 45 und 60 Grad Celsius sind bei den meisten hydraulischen Systemen normal. Sollten die Temperaturen der Maschine zu stark davon abweichen beziehungsweise deutlich darüber liegen, kann das die Lebensdauer stark beeinträchtigen. Eine regelmäßige Temperaturüberwachung – zu der auch eine Überprüfung des Kühlsystems gehört – ist daher sehr nahezulegen. Zu hohe Temperaturen werden häufig durch eine blockierte Zirkulation, übermäßigen Druck oder eine unzureichende Kühlung verursacht.

Verstopfungen können einen vorzeitigen Ausfall verursachen

Normalerweise machen sich Maschinenbauingenieure bei hydraulischen Systemen eher Sorgen um Risse an Schläuchen oder vergleichbare Schäden. Solche Probleme können schließlich leicht auftreten, da es dafür nur eine defekte Kolbendichtung braucht. Weniger offensichtliche Probleme wie Verstopfungen werden daher gerne unterschätzt. Dabei braucht es theoretisch nur einen kleinen Fremdkörper, um große Schäden zu verursachen.

Damit kein oder nur ein sehr geringes Verstopfungsrisiko besteht, ist es wichtig, einen Blick auf die Filtersysteme zu werfen. Sollten sie stark verunreinigt sein, reicht eine gründliche Reinigung oft bereits aus, um weitere Probleme zu verhindern.

Geschultes Personal ist eine lohnenswerte Investition

Nicht alle Unternehmen haben einen fest angestellten Maschinenbauingenieur, der sich um die gesamte produktionstechnische Infrastruktur kümmert. Einige vertrauen darauf, dass sich technisch versierte Mitarbeiter um mögliche Probleme kümmern oder sie kontaktieren in Notfällen einfach einen externen Dienstleister.

Dabei gibt es eine weit bessere und sicherere Lösung. Die Rede ist von der Schulung des Personals. Der Umgang mit hydraulischen Maschinen erfordert spezielle Fachkenntnisse, die selbst erfahrene Maschinenbediener nicht immer besitzen. Durch eine umfassende Schulung können sie lernen, wie sie im Rahmen von Wartungsarbeiten mögliche Probleme erkennen und beheben. Das beugt unerfreulichen Vorfällen wie Leistungsabfällen vor.